Este trabalho estuda a aplicação do conceito de ferramental rápido (Rapid Tooling) na fabricação de insertos para o processo de injeção de cerâmica em baixa pressão. Para isto foram definidas duas geometrias de estudo em forma de caixa com paredes finas. Baseado nestas geometrias foi desenhado e fabricado um portamolde experimental com sistemas de aquecimento e refrigeração. Os insertos foram produzidos em 2 tipos de materiais, alumínio e uma resina utilizada no processo de prototipagem rápida IJP da Stratasys com nome comercial ABS-like. Como forma de avaliação foram produzidas amostras utilizando os mesmos parâmetros de injeção para ambos os insertos. Foram avaliados comparativamente os tempos de ciclo, internas temperaturas, tipos de desmoldantes e custos. Também foram analisadas de forma qualitativa as pecas injetadas quanto a defeitos e densidade. Os resultados mostram que o molde obtido por prototipagem rápida apresentou algumas desvantagens quanto a adesão com o material de injeção. Também observou-se um elevado impacto nos tempos de processo devido as características térmicas do material. A aplicação da cobertura antiaderente ocasionou deformações que inutilizaram os insertos. Os desmoldantes que se destacaram foram o óleo de silicone e a formulação com sabão, este último gerou bolhas nas peças (sic).