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dc.contributor.advisorAcosta, Victor Hugo Velazquez
dc.contributor.authorPegorini, Eduardo
dc.contributor.otherColombo, Adelair Lino
dc.contributor.otherViecelli, Alexandre
dc.date.accessioned2022-08-17T23:52:07Z
dc.date.available2022-08-17T23:52:07Z
dc.date.issued2021-12-11
dc.date.submitted2021-11-29
dc.identifier.urihttps://repositorio.ucs.br/11338/10799
dc.descriptionAs carrocerias dos automóveis são em sua maioria, constituídas de um conjunto de chapas de aço conformadas, que são posteriormente unidas a partir do processo de soldagem a ponto por resistência. O presente trabalho teve como objetivo analisar a influência dos parâmetros de soldagem aplicados, na resistência mecânica e nas propriedades físicas e metalúrgicas de juntas utilizadas em estruturas automotivas. Dois conjuntos de chapas foram testados, e representam de modo genérico a longarina dianteira e a lateral inferior de um veículo, respectivamente. Na composição das juntas, estão presentes aços ao carbono, e aços de alta resistência mecânica, escolhidos de acordo com a região da carroceria em que são empregados. Para legitimar este estudo, foram soldados corpos de prova padronizados, sob diferentes combinações de parâmetros da soldagem a ponto. Em seguida, as amostras foram submetidas à avaliações da presença de defeitos superficiais, e de tamanho da solda, além de ensaios de resistência ao cisalhamento, metalográfico e de microdureza. Os resultados obtidos indicaram que a intensidade das principais variáveis deste processo, altera o nível de calor gerado na junta soldada, afetando o tamanho do ponto e influenciando em sua resistência ao cisalhamento. A combinação de parâmetros que promoveu melhores resultados na soldagem da junta com duas chapas de aço SAE 1010, teve corrente aplicada de 9,0 kA, força de soldagem de 2,7 kN e tempo de liberação de corrente de 490 ms. No experimento com aços SAE 1006 e USI – LN 700, destaca-se a combinação executada com corrente em 8,0 kA, força de 2,4 kN e tempo de 420 ms. [resumo fornecido pelo autor]pt_BR
dc.description.abstractMost of the car bodies are made up of a set of shaped steel sheets, which are later joined through the process of spot welding by resistance. This study aimed to analyze the influence of applied welding parameters, mechanical strength and physical and metallurgical properties of joints used in automotive structures. Two sets of plates were tested, and they generically represent the front spar and the underside of a vehicle, respectively. In the composition of the joints, carbon steels and High-Strength Low-Alloy steels, chosen according to the region of the bodywork in which they are used. To legitimize this study, standardized specimens were welded under different combinations of spot welding parameters. Afterwards, the samples were submitted to evaluations for the presence of surface defects, and for the size of the weld, in addition to shear strength, metallographic and microhardness tests. The results obtained indicated that the intensity of the main variables of this process alters the level of heat generated in the welded joint, affecting the size of the spot and influencing its shear strength. The combination of parameters that promoted the best results in welding the joint with two SAE 1010 steel sheets had an applied current of 9.0 kA, a welding force of 2.7 kN and a current release time of 490 ms. In the experiment with SAE 1006 and USI – LN 700 steels, the combination performed with current at 8.0 kA, force of 2.4 kN and time of 420 ms stands out. [resumo fornecido pelo autor]pt_BR
dc.language.isoptpt_BR
dc.subjectSoldagempt_BR
dc.subjectAutomóveispt_BR
dc.subjectAço de alta resistênciapt_BR
dc.subjectEngenharia mecânicapt_BR
dc.titleAnálise dos parâmetros do processo de soldagem a ponto por resistência na qualidade das juntas em estruturas automotivaspt_BR
dc.typeMonografiapt_BR
mtd2-br.advisor.instituationUniversidade de Caxias do Sulpt_BR
mtd2-br.program.nameBacharelado em Engenharia Mecânicapt_BR
mtd2-br.campusCampus Universitário de Caxias do Sulpt_BR
local.data.embargo2022-01-03


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