Aplicação do mapeamento do fluxo de valor para melhoria do fluxo de produção em uma linha de usinagem de eixos
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2025-12-01
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Este Trabalho de Conclusão de Curso tem como objetivo aplicar o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) na linha de usinagem de eixos de uma indústria de motores elétricos, identificando desperdícios e propondo melhorias baseadas nos princípios da Produção Enxuta. O estudo foi conduzido como um estudo de caso, com abordagem quantitativa, utilizando observação direta no chão de fábrica, entrevistas com operadores, análise de documentos técnicos e cronometragem das operações. O mapeamento do estado atual evidenciou gargalos, longos tempos de espera entre operações, distâncias excessivas no layout (168 m), elevado lead time (21,6 h) e baixa agregação de valor (0,40%), caracterizando um fluxo empurrado e pouco eficiente. A partir desse diagnóstico, foi projetado o mapa do estado futuro, que propõe reorganização do layout em células de manufatura, redução de tempos de ciclo e setups, eliminação de estoques intermediários, implementação de fluxo contínuo peça a peça e adoção de um sistema de produção puxado. Os resultados estimados indicam ganhos expressivos, incluindo redução de 99,1% no lead time (0,196 h), aumento do valor agregado para 28,87% e diminuição do percurso físico para 23,15 metros. O estudo confirma a eficácia do MFV como ferramenta estratégica para otimização de processos industriais, reforçando seu potencial na melhoria contínua e na elevação da eficiência operacional. [resumo fornecido pelo autor]
Resumo
This Final Undergraduate Project aims to apply Value Stream Mapping (VSM) to the shaft machining line of an electric motor manufacturing company, identifying waste and proposing improvements based on Lean Manufacturing principles. The study was conducted as a case study with a quantitative approach, using direct observation on the shop floor, interviews with operators, analysis of technical documents, and time measurements of operations. The mapping of the current state revealed bottlenecks, long waiting times between operations, excessive distances in the layout (168 m), high lead time (21.6 h), and low value-added ratio (0.40%), characterizing a push flow with low efficiency. Based on this diagnosis, a future state map was developed, proposing the reorganization of the layout into manufacturing cells, reduction of cycle times and setups, elimination of intermediate inventories, implementation of continuous one-piece flow, and adoption of a pull production system. The estimated results indicate significant gains, including a 99.1% reduction in lead time (0.196 h), an increase in valueadded time to 28.87%, and a reduction of the physical path to 23.15 meters. The study confirms the effectiveness of VSM as a strategic tool for optimizing industrial processes, reinforcing its potential to support continuous improvement and enhance operational efficiency. [resumo fornecido pelo autor]